EEN COLLECTIE DIE AANDACHT BESTEEDT AAN 3 ASPECTEN
KUNST, GESCHIEDENIS EN TECHNIEK
TECHNIEK
EEN ZEER UITZONDERLIJK MATERIAAL…
Glas onderscheidt zich van andere materialen door zijn zeer bijzondere fysisch en chemische eigenschappen. Zijn viscositeit varieert rechtstreeks in functie van de temperatuur: het is vloeibaar bij smelting (ongeveer 1.400°C voor gewoon glas), maar wordt meer en meer stroperig bij afkoeling (rond 800°C) en uiteindelijk stevig en elastisch bij omgevingstemperatuur.
Het tijdsverloop waarin het glas een kneedbare pasta blijft, die de bewerking mogelijk maakt, noemt men het werkplatform: dit verschilt naargelang de samenstelling van het glas, die het meer of minder gevoelig kan maken voor temperatuurveranderingen en ook meer geschikt om na een korte opwarming opnieuw vervormbaar te worden.
Dankzij een opmerkelijke plasticiteit kan het glas dan met de hand worden vervormd, gegoten, geperst, getrokken, gewalst, geblazen en gekleefd… Rond 500°C wordt het weer hard en breekbaar.
Een eenvoudige samenstelling…
-
• natronkalkglas (op basis van natrium, siliciumdioxide en kalk): de meest courante soort (90% van de wereldproductie) voor alle gewoon, ambachtelijk of mechanisch glas -
• loodglas: kristal, stras… -
• borosilicaat (siliciumdioxide en borium), aluminiumsilicaat (siliciumdioxide en aluminium) of glas van zuivere siliciumdioxide is duur in productie en voorbehouden aan speciale toepassingen: laboratoriumglas, telescopen, vuurvast vaatwerk (pyrex)…
…honderden recepten!
| + VERGLAZEND | Het onmisbaar bestaddeel… | Siliciumzand…enz |
|---|---|---|
| +SMELTEND | Om de smelttemperatuur te verlagen… | Natrium, potas… |
| +STABILISEREND | Om kwaliteitsverlies van het glas te vermijden… | Calciumoxide, magnesiumoxide… |
| +VERFIJNEND | Voor een materiaal zonder gebreken… | Arseenoxide, natriumnitraat of potasnitraat… |
| +VUUR | Om het wonder van de smelting te scheppen! |
HET SMELTEN EN DE OVENS
Tot het einde van de 19de eeuw bleef de glasfabricage een ambachtelijke aangelegenheid, zowel wat de aanmaak als de bewerking en de decoratie betreft.
Altijd al was een zo nauwkeurig mogelijke dosering en mengeling van de grondstoffen noodzakelijk om mooi glas te verkrijgen. Om het smeltproces tot een goed einde te brengen was bovendien de beheersing van een hele reeks paramaters, waaronder de temperatuur en de atmosfeer van de oven, noodzakelijk.
De glasmakers werkten dan ook voortdurend aan het vervolmaken van hun smeltovens.
Tegen het einde van de 19de eeuw doet er zich een echte revolutie voor in hun ontwerp. De traditionele potovens worden vervangen door een nieuwe uitvinding: de kuipoven, eerst voor de massaproductie (vensterglas, flacons, flessen, ….) en nu zelfs voor de luxeartikelen.
Potovens
In de ambachtelijke glasfabrieken gebeurde het smelten van het glas in potovens. Zij hadden een ronde of langwerpige vorm, met een gewelfde koepelvormige bovenkant en bevatten langs hun wanden potten of kroezen uit vuurvast aardewerk die via kleine vensters of ovengaten bereikbaar waren om de oven met grondstoffen te vullen, toezicht te houden op het smeltproces en het glas uit de oven te halen.
De afmetingen van de ovens werden steeds groter, zodat zij tot 20 potten konden bevatten. De aanzienlijke verbetering van de prestaties van de ovens in de loop van de 19de eeuw stelde de industrieën die aan massaproductie deden in staat potten met een inhoud van bijna 2 ton te gebruiken
Potovens, binnenzicht van een glasfabriek- afdeling pottenfabricage: vormgeving van gesloten kroezen
Voorstelling van een kuipoven voor vensterglas, gepubliceerd in ” la Nature ” (Parijs)
Kuipovens
De samenstelling wordt gesmolten in een grote kuip uit hittebestendige blokken, die zijdelings verwarmd wordt met branders.
Hoewel de kleinste modellen slechts een inhoud van 6 ton hebben, kunnen de grotere modellen, te vergelijken met enorme zwembaden van bijna 50 meter lang, 10 meter breed en 1,5 meter diep, 2.500 ton glas kunnen bevatten.
Vanaf het laatste kwart van de 19de eeuw begon men voor de productie waarbij zeer grote hoeveelheden glas werden gebruikt (flessen en vervolgens vensterglas) deze methode, die veel economischer was, toe te passen. In tegenstelling tot de potovens kon men met deze ovens over een ononderbroken stroom gesmolten glas beschikken.
DE PRODUCTIEVORMEN
Eeuwenlang was het glasblazen nagenoeg de enige bewerkingsmethode voor grote glasproducten, waarbij een onderscheid wordt gemaakt tussen holglas (vaatwerk, flessen, flacons) en plaatglas (venster- en spiegelglas).
Dit onderscheid werd versterkt door de specialisatie en geografische concentratie van de glasfabrieken, en wordt nog scherper benadrukt vanaf de tweede helft van de 19de eeuw:
-
• holglas- en kristalfabrieken: vooral in de regio Centre -
• flessen- en flaconfabrieken: Charleroi -
• • vensterglasfabrieken: Charleroi -
• • spiegelfabrieken: regio Basse-Sambre (Auvelais, Moustier, …)
In alle sectoren kan de warme bewerking na koeling nog gepaard gaan met een koude bewerking met de bedoeling het product te versieren of er specifieke eigenschappen aan toe te kennen.
Beoordeling van de spiegels – Spiegelfabriek St-Gobain, te Franière, rond 1930
Val Saint-Lambert, opname van een Boëtius-oven en glasmakers, 1904
Holglas- en kristalfabrieken
Ook al speelt Val Saint-Lambert de hoofdrol in de geschiedenis van onze kristalfabrieken, mogen wij toch haar zusterbedrijven, die vandaag verdwenen zijn, niet vergeten, noch de grote holglasfabrieken van de regio Centre en uit de streek van Samber en Maas, die niet altijd genoegen namen met de productie van gewone glasartikelen.
Tegenwoordig is dat soort productie volledige geautomatiseerd, maar Val Saint-Lambert houdt de mooie ambachtelijke tradities bij de vormgeving en decoratie van het glas en het kristal in ere (glasblazen uit de hand of met een vorm, complexe gietsels, aanbrengen en insluiten bij hoge temperaturen, puntgravure, wielgravure en met zuur, slijpen, emailleren, vergulding …).
Flessen- en flaconfabrieken
In de loop der eeuwen ontstonden er talrijke verpakkingen uit glas: flessen, flacons, potten en kolven… die een goede bewaring en de echtheid van een product garandeerden. Hoewel de traditionele vormgevingsmethodes quasi ongewijzigd blijven voortleven in de zeldzaam geworden ambachtelijke glasfabrieken en kunstenaarsateliers, is 95% van de massaproductie de dag van vandaag volledig geautomatiseerd.
Rond 1898 verschenen de halfautomatische vormgevingsprocédés voor holglas en vervolgens de volledige automatisering in 1920. Ze vervingen het glasblazen in mal, dat zowel werd toegepast bij de productie van verpakkingsglas als voor tafelglas voor dagelijks gebruik.
Vanuit de kuipoven voert de feeder met regelmatige tussenpozen de juiste hoeveelheid glas aan, dat in een eerste mal wordt geperst, dan naar een tweede mal wordt gevoerd waar het geblazen wordt door middel van perslucht, waarna het opnieuw wordt verhit in een koeloven. Daarna worden de glazen gecontroleerd en naar het verpakkingsmagazijn of de zeefdrukband gestuurd …
Carboys coming out of the annealing lehr at Verreries de Jumet, circa 1900
Glassworks, women cylinder carriers, early 20th century
Vensterglasfabriek
Vroeger werd vensterglas in de vorm van een cirkelvormige plaat of in een cilinder geblazen.
Deze laatste methode, die in de moderne tijden aanzienlijk verbeterd werd, werd in de 19de eeuw uiteindelijk algemeen toegepast.
Deze activiteit vormde de basis van welvaart in Charleroi, een onbekende vestingstad uit de 17de eeuw, die dankzij haar steenkool-, staal- en glasindustrie een van de centra werd die in de 19de eeuw een strategische economische ontwikkeling kenden.
Na de Eerste Wereldoorlog zullen de door Fourcault ontwikkelde mechanische trekprocédés een omwenteling in het glaslandschap teweegbrengen, waarbij het ambachtelijk glasblazen werd verdrongen en de glasfabrieken gedwongen werden een herstructurering door te voeren.
Vanaf de jaren 1960 raakt het float-glass-procédé over de hele wereld ingeburgerd.
Cilinderblazen
Glasblazen in een buis of een cilinder is een eenvoudig principe dat bestaat uit het vormgeven of blazen van een grote cilinder of buis in glas, die dan over de hele lengte wordt doorgesneden en door middel van verhitting vlak wordt uitgerold.
Glasblazer die de buis vormgeeft boven de groeve, begin 20ste eeuw
Het lint van glas wordt omhoog geleid tussen rollen uit asbest, rond 1930.
De methode Fourcault
Na een aantal tests inzake mechanisch glasblazen van cilinders (USA, methode Lubbers), werd het eerste brevet voor volledig mechanische uittrekken in 1901 toegekend aan de ingenieurs Gobbe en Fourcault.
Het werd ontwikkeld in de glasfabriek van laatstgenoemde in Dampremy en zal na de Eerste Wereldoorlog een internationale verspreiding kennen.
De glasmassa wordt met behulp van een schepas uit de kuipoven geschept en progressief afgekoeld tijdens de verticale verwerking in een trekput.
Aan ” de uitgang ” is alleen één arbeider nodig om het blad op te vangen en een andere om het blad te snijden met een diamant. Het brevet wordt in de Verenigde Staten verbeterd onder de benaming ” methode Pittsburg “.
Een variant op het model van Fourcault is de methode Libbey-Owens die in 1915 in de Verenigde Staten wordt uitgevonden. Ze zullen allemaal worden verdrongen door het float-glas.
Float glass
In 1959 ontwikkelt de Engelse firma Pilkington een revolutionaire methode, het zogenaamd float glass (drijvend glas), waarmee ruiten en spiegels van uitzonderlijke afmetingen en kwaliteit vervaardigd kunnen worden.
Het gesmolten glas loopt uit de kuipoven en vloeit over een bad van gesmolten tin. Het principe, waarvoor onderzoekers in de 19de eeuw reeds belangstelling toonden, is gebaseerd op het verschil in dichtheid tussen de twee vloeistoffen, waardoor de ene op de andere blijft drijven.
Het glasblad wordt vervolgens afgekoeld en op maat gesneden
Hantering van een lint van glas voor opslag op het einde van de float-lijn, Spiegelfabriek van Moustiers-sur-Sambre, rond 1960
De glasbladen worden vóór het polijsten vastgezet op grote roterende tafels, de zogenaamde “ferasses”. Waarschijnlijk Courcelles, rond 1910.
Spiegelglasfabriek
Spiegelglas werd eerst geblazen en vervolgens uitgegoten over een tafel. Deze methode werd ontwikkeld door de Manufacture Royale des Glaces de Saint-Gobain omstreeks 1680: de gesmolten glasmassa wordt over een tafel uitgegoten en uitgesmeerd met werktuigen.
De zo bekomen glasbladen hebben onregelmatige en onevenwijdige oppervlakken en een uitputtende arbeid van schuren en vlakpolijsten is achteraf noodzakelijk.
De methode wordt in de jaren 1920 voorbijgestreefd door het persen van de gesmolten glasmassa tussen twee rollen.
Vandaag is de methode van het float-glas universeel verspreid voor de productie van spiegelglas: alle werk inzake slijpen en afwerken achteraf wordt immers vermeden.